Der am meisten verwendete metallische Werkstoff im Fluggastsitz ist Aluminium, das sich insbesondere durch sehr hohe Duktilität auszeichnen muss, um den Beanspruchungen insbesondere während der dynamischen Testsequenzen standzuhalten. Bei der Wahl der Legierung ist darauf zu achten, eine Balance zwischen Preis, Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit zu halten. Das Niveau der Stückzahlen bei Fluggastsitzen von stark variationsabhängigen Bauteilen auf Basis der Frästeilfertigung erfordert sowohl von Seiten der Fertigung als auch von Seiten der Gestaltung ein Optimum. Die Verwendung moderner Entwicklungstools zur Optimierung von Sitzstrukturen führt zu großen Gewichtsreduzierungspotentialen, die je nach Erlös durch Kunden umgesetzt werden können. Infolge der fortschreitenden Verteuerung derTreibstoffe für Flugzeuge werden an alle Sitzhersteller weitere drastische Anforderungen zur Reduzierung des Gewichtes von Seiten der Airlines und der Flugzeughersteller gestellt. Dieser Umstand erfordert unter anderem neue Wege in der Wahl der Aluminiumwerkstoffe. Hochfeste moderne Legierungen wie z. B. 7055T79 oder die Aluminium-Lithium-Legierung 2099T83, die im A380 Verwendung finden, zeigen eine Möglichkeit auf, in welche Richtung sich der Werkstoff Aluminium hinentwickeln kann, um den Anforderungen hinsichtlich des Gewichtes auch in Zukunft standhalten zu können. Es bestehen im Moment sehr große Chancen, den Werkstoff Magnesium in der Luftfahrt zu etablieren. In den Laboren der FAA wurden sehr vielversprechende Versuche mit der Legierung WE43 durchgeführt, die gegenüber anderen Magnesiumlegierungen hervorragende Brandtestergebnisse vorweisen konnte. In den international geführten Arbeitsgruppen wird an Entwürfen gearbeitet, eine Akzeptanz bei der FAA und EASA zu erwirken.