Anläßlich der Ausstellung 'Laser 2005' in München werden Neuerungen beim Karosseriebau von BMW vorgestellt. Die Karosserie des 6er BMWs besteht aus zwölf Tiefziehstählen, verzugsfreiem SMC-Kunststoff-Kofferraumdeckel, Thermoplast-Seitenwänden, Aluminiumtüren, Aluminium-Motorhaube und dem GRAV (GewichtsReduzierter Aluminium-Vorderbau), als Fügetechniken kommen hauptsächlich Punktschweißen, Stanznieten und Kleben zum Einsatz. Eine besondere Stellung nimmt dabei das Laserstrahlschweißen mit Zusatzdraht ein, mit dem GRAV und Aluminium-Träger verschweißt werden. Zur Erhöhung der Schweißgeschwindigkeit wurde am Forschungs- und Entwicklungszentrum (FIZ) von BMW in München in Zusammenarbeit mit Highyag Lasertechnologie, Stahnsdorf, eine Doppelfokus-Lasertechnologie (Twinspot-Laser) entwickelt, die für Geschwindigkeiten von 3,5 m/min gut ist, mit deren Hilfe außer IHU-Träger und Stirnwandschale auch die Instrumentenhalterungen mit dem Querträger verschweißt werden, was die Einschaltdauer des Lasers in der Fertigung auf 45 % erhöht. Vorteile des zweistrahligen Lasers sind eine größer realisierbare Verbindungsnahtbreite und verbesserte Homogenität der Naht (größere Toleranzen für den Fügespalt). Für Highyag bedeutete diese Fügeaufgabe eine umfangreiche Anpassung des Laserkopfes an die Gegebenheiten bei BMW. Für das automatische Schweißen verfügt der Highyag-Laserbearbeitungskopf ASK (Neodym-YAG-Laser) über ein optimiertes modulares optisches System mit verschiedenen Möglichkeiten der Fokusformung, CCD-Kameraüberwachung des Bearbeitungspunktes und Schnellwechselsystem für die Bearbeitungsoptik bei reproduzierbarer Fokusposition. Die Verbindung des Stahlseitenrahmens mit dem Stahldach erfolgt ohne Materialzugabe durch Überlappnähte, während im Fond der Rohkarosserie materialsparendes MIG-Löten eingesetzt wird, bei dem die Bleche nicht überlappen müssen.