Beim Innenhochdruckumformen (IHU) oder auch Hydroformen werden Rohre aus Stahl oder Aluminium mit einem Wasserdruck von über 1500 bar zu Hohlprofilen verformt. Insbesondere auf dem Gebiet des Fahrzeugbaus hat sich das Hydroformen in den letzten Jahren weiterentwickelt. Der Hilfsrahmen des neuen Audi A6 zeigt, wie sich mit Hilfe des Hydroformen ein gewichtsoptimiertes Bauteil mit engsten Biegeradien und unterschiedlichen Querschnitten verwirklichen läßt. Die Palette reicht weiter bis zu Hinterachsträgern, Rahmenteilen, bis hin zu Abgaselementen. Zum Einsatz kommt dabei die sogenannte Luftspaltisoliertechnik (LSI): Über ein Rohr kommt ein zweites und beide Rohre werden in speziell ausgelegten Werkzeugen so aufgeweitet, daß ein definierter Luftspalt zwischen Innen- und Außenrohr entsteht. Auch lassen sich mit der LSI-Technik nicht nur Abgaselemente herstellen, sondern mehrere Bauteile in einem Hydroformelement integrieren. Z. B. verfügt ein Duokrümmer als räumlich gebogenes Element über Sickenpakete, die ausschließlich im äußeren Rohr angebracht sind, während das innere Rohr keinerlei derartige Umformung aufweist. Dank dieser intelligenten Bauweise und der erzielten Integration kann auf seperate und teuere Ausgleichsgewichte zur Kompensation von Temperaturdehnungen verzichtet werden. Die Nachteile der Hydroformtechnik sind allerdings die hohen Investitionen für die Anlagen und die vergleichsweise hohen Taktzeiten. Aus diesem Grund entstanden zwei alternative Pressenkonzepte, die sich bereits in der Serienfertigung bewährt haben: Eine Tochterfirma von Benteler, USA, entwickelte auf der Basis einer Standardmaschine eine sogenannte Shuttle-Presse, in der zwei Werkzeuge versetzt zum Einsatz kommen. Bei Kleinserien kommt eine Hebepresse mit mechanischer Werkzeugverriegelung zum Einsatz. Die Presse übernimmt nur noch das Heben und Absenken des oberen Werkzeugs, während mechanische Elemente das gesamte Werkzeug verriegeln.