In Europa werden 90 % der Kunststoff-Autoaußenteile offline, meist beim Zulieferer lackiert. Lackierung der Kunststoffteile beim Autohersteller kann inline durch Einschleusen in die Lackierstraße zu der mit Elektrotauchlack und Füller versehenen Metallkarosse und gemeinsames Folgelackieren oder online durch Befestigen an der Rohkarosse und gemeinsames Gesamtlackieren erfolgen. Online-Lackierung ermöglicht leichtere Farbangleichung, Vermeidung von Staubeinschleusen und Kostensenkung, erfordert aber für elektrostatische Kunststofflackierung leitfähige Additive oder Primer, Wärmeformbeständigkeit (Nachschwinden <= 0,1 %) bei Härtetemperaturen von 170-210 Grad C, Berücksichtigen des Ausdehnungunterschiedes zu Metall beim Fixieren, geringe thermische Längenausdehung, geringe fertigungsbedingte Längentoleranz, Erhalt mechanischer Werte nach thermischer Belastung, befriedigende mechanische Werte, vor allem Kälteschlagzähigkeit des lackierten Substrats, mit Stahl vergleichbare Oberflächenqualität, Recyclingmöglichkeit. Unterschiedlich geeignet sind derzeit nur SMC (Sheet molding compound, Harzmatte), PPO/PA (Polyphenylenoxid/Polyamid) und PUR (Polyurethan), die intensiv für Kotflügeleinsatz untersucht werden. Der Kunststoffkotflügel wird an die Rohkarosse montiert und durchläuft mit dieser Reinigung, Phosphatierung, KTL (kathodische Tauchlackierung), Härtung und 20-30 min Trocknung. Für nachfolgende elektrostatische Lackierungen in Metallnähe müssen zur Vermeidung ungleicher Schichtdicken auf dem Kunststoff Lackpartikelladungen gut abgeleitet werden. Auf die KTL-Lackierung folgen Füller für Metall-Oberflächenausgleich und Verbesserung der Steinschlagfestigkeit mit Härtung bei 130-160 Grad C, und, außer bei Unilackierung, Basis- und Klarlack mit gemeinsamer Härtung bis 140 Grad C. Aus mit Wollastonit verstärkten PUR-Prepolymersystemen (Bayflex, Bayer) in RRIM-Verfahren (reinforced reaction injection molded) und Dünnwandtechnik hergestellte Kotflügel zeigen mit PPO/PA vergleichbare Oberflächenqualität, Gewichtseinsparung, bessere Kälteschlagzähigkeit als SMC, für enge Spalte (zu Tür, Motorhaube, Scheinwerfer) notwendige Fertigungstoleranz und erfüllen die Mercedes-Benz-Spezifikation für lackierte Formteile. An der Einsparung des Primers durch leitende Additive und weiteren Verbesserungen wird gearbeitet.