Planes Floatglas ist das Basisprodukt für Automobilverglasungen, unabhängig davon, ob es zu Einscheibensicherheitsglas oder Verbundsicherheitsglas weiterverarbeitet wird. Im Beitrag werden die wesentlichen Eigenschaften des Floatglases vorgestellt, wobei insbesondere diejenigen Aspekte angesprochen werden, die für die spätere Weiterverarbeitung zu Automobilglas wichtig sind. Im Produktionsprozess werden zunächst die einzelnen Rohstoffe abgewogen, gemischt und chargenweise der Schmelzwanne zugeführt. Zusätzlich werden zu den Rohstoffen noch Glasscherben als Recyclingmaterial hinzugegeben. Nach dem Schmelzen wird die Glasschmelze, die zunächst noch sehr viele Bläschen enthält durch die thermische Zersetzung der sulfatischen Rohstoffe 'geläutert', d.h. blasenfrei gemacht. Daran schließt sich die Formgebung des Glases im sogenannten Floatbad an. Bei diesem Prozeßschritt läßt man die ca. 1100 Grad Cel heiße Glasschmelze auf flüssiges Zinn auffließen. Da Glas spezifisch leichter ist als Zinn und sich diese beiden Flüssigkeiten auch nicht vermischen, schwimmt das Glas auf dem Zinn. Aufgrund der physikalischen Randbedingungen ergibt sich eine Glasdicke von ca. 6 bis 7 mm. Durch sogenannte Toproller, die paarweise das Glasband am Rand beschleunigen oder abbremsen, lassen sich dünnere oder dickere Glasstärken herstellen. An den Formgebungsprozess schließt sich der Kühlprozess an. Eine nachgeschaltete Qualitätskontrolleinrichtung erkennt Glasfehler und misst online die Qualität. Danach erfolgt das Schneiden des Glasbandes. Die geschnittenen Glastafeln werden abgestapelt und versandt, bzw. weiterverarbeitet. Alternativ können kleinere Scheiben (Primitifs) hergestellt werden, die direkt zu Automobilglas weiterverarbeitet werden. Die physikalischen und chemischen Eigenschaften des Floatglases werden beschrieben: Glasdicke, optische und thermische Eigenschaften, Glasfehler und optische Güte. Abschließend wird das Glasrecycling behandelt und es werden die Möglichkeiten und Grenzen des Floatglases aufgezeigt.