Mit der Aluminium-Space-Frame-Technik (ASF) wurde erstmals 1994 für ein Serienfahrzeug, den Audi A8, die Karosseriestruktur mit Aluminiumstrangpreßprofilen, Aluminiumguß und -blechteilen gestaltet. Das Konzept für den Audi A2 wurde bereits unter dem Aspekt Großserienfähigkeit ausgelegt. Der eigentliche Gitterrahmen besteht aus hydrogeformten Aluminiumstrangpreßprofilen, die über Knoten aus Vakuum-Druckguß miteinander verbunden sind. Der Dachrahmen des Audi A2 besteht aus Strangpreßprofilen, die im Innenhochdruckverfahren geformt werden. Mit dieser Technik kann man den Profilquerschnitt innerhalb der Gesamtlänge mehrfach variieren. Auch der Ferrari 360 Modena und der 360 Spider haben eine ASF-Konstruktion aus stranggepreßten Aluminiumprofilen. Im Vergleich zu den Vorgängermodellen konnte die Steifigkeit der Rohkarosserie um 40 % erhöht werden. Bei der Rohkarosserie des BMW Z8 Roadster sind die Space-Frame-Strangpreßprofile durch MIG-Schweißen und durch Stanznieten miteinander verbunden. Beim überdachten Zweirad BMW C1 werden die Aluminiumstrangpreßprofile des Fahrzeugrahmens über Aluminiumgußknoten miteinander verschweißt. Aluminiumkonstruktionen lieferte die Firma Hydro Aluminium seit Anfang der 90er Jahre für den Lotus Elise, den Chevrolet Corvette und den Renault Spider. Das Elektroauto von Ford besteht ebenfalls aus vielen Aluminiumbauteilen. Für den Volvo-Lkw wird der Rahmen der Fahrerkabine in ASF-Technik mit verschiedenen Profilquerschnitten hergestellt. Für Stoßfänger werden derzeit vielfach Profile aus speziellen Legierungen verwendet, deren Eigenschaften eine erhöhte Sicherheit und flexible Konstruktion garantieren. Generell wird die Legierung AlMgSi0,5 häufig eingesetzt. Als Vorteil beim Aluminiumeinsatz im Automobilbau ergeben sich neben Möglichkeiten der Fahrzeuggewichtsreduzierung auch geringere Werkzeugkosten.