In Zusammenarbeit mit Audi entwickelte Thyssen-Krupp Steel eine neue Lösung für crashrelevante Bauteile, die im Warmumformverfahren gefertigt werden. Die Verwendung eines aus unterschiedlichen Stahlgüten zusammengesetzten Tailored Blank erlaubt es jetzt, Teile herzustellen, die nicht nur eine hohe Festigkeit besitzen, sondern in definierten Bereichen auch die notwendigen Dehnungseigenschaften, um Aufprallenergie kontrolliert abzubauen. Für die Warmumformung liefert man spezielle, mit Mangan und Bor legierte Stähle, die zunächst auf bis zu 950 Grad C erhitzt und dann bei gleichzeitiger rascher Abkühlung im Werkzeug zu Bauteilen geformt werden. Nach dem Umformen besitzen diese Werkstoffe eine deutlich höhere Festigkeit als die derzeit eingesetzten höchstfesten Stähle für die konventionelle Kaltumformung. Für die B-Säule wird ein Tailored Blank verwendet, das z. T. aus Mangan-Bor-Stahl und im unteren Drittel aus einem mikrolegierten Stahl besteht. Damit ist sichergestellt, dass die Säule im oberen Bereich fest genug ist, um Kopf und Oberkörper der Insassen zu schützen, und im unteren Drittel genügend Nachgiebigkeit für die Absorption der Aufprallenergie aufweist. In Zukunft soll es Umformwerkzeuge geben, mit denen sich Teile herstellen lassen, die genau dort eine hohe Restbruchdehnung besitzen, wo sie benötigt wird. Der Schlüssel liegt in einer unterschiedlichen Temperaturverteilung innerhalb des Presswerkzeugs. 550 Grad C Werkzeugtemperatur beispielsweise lassen ein ferritisch-perlitisches Gefüge mit einer Festigkeit von 600 MPa entstehen. Die Restbruchdehnung beträgt etwa 17 % und reicht aus, um Crashenergie effektiv abzubauen. Beim herkömmlichen Verfahren liegt die Restbruchdehnung nur bei rund 5 %. Patchwork Blanks sind eine Produktvariante der Tailored Blanks, bei denen man auf einer Grundplatine zusätzliche Einzelbleche befestigt. Die Platine lässt sich mit den Patches zu einem Bauteil umformen. Im fertigen Teil dienen die Patches zur Verstärkung an besonders belasteten Punkten. Thyssen-Krupp Tailored Blanks entwickelte eine neue Lösung, bei der die Verstärkungsbleche mit dem Laser aufgeschweißt sind. Zudem will man sowohl die Belastbarkeit der mit Patchwork Blanks gefertigten Bauteile als auch den Korrosionsschutz verbessern. Dabei arbeitet man mit Abstandshaltern, die in die Grundplatine eingeprägt sind und auf die die Patches geschweißt werden. Hinzu kommt, dass bei der kathodischen Tauchlackierung der Lack unter das Patch fließen kann. Außerdem arbeitet man an einem Entwicklungsprojekt für geklebte Tailored Blanks.