In einem durchschnittlichen europäischen Auto finden sich rund 60 kg bis 70 kg Aluminium. In den nächsten fünf Jahren wird mit einer Verdopplung des Aluminiumeinsatzes im Automobilbau gerechnet. Aluminium kommt den Forderungen nach Mobilität und Wachstum bei weniger Primärenergieverbrauch, Schonung der Rohstoffressourcen, weniger Abgasen und Reduktion des Deponievolumens (90 % des im Automobilbau verwendeten Aluminiums werden recycelt) entgegen. Bedeutende Einzelinvestition des Structures Center der Alusuisse Automotive, Singen, (D), ist eine Innenhochdruck-Umformanlage (Hydroformanlage) mit einer Schließkraft von etwa 2500 t, mit der Aluminiumteile innerhalb eines umgebenden Rechtecks von bis zu 2,5 m x 2 m hergestellt werden können. Durch Partnerschaft mit den Kunden, Teamarbeit und Innovation soll das Potential des Werkstoffs Aluminium für den Fahrzeug-Leichtbau genutzt werden. Beispielsweise ist der einbaufertige Querträger unter der Instrumententafel der Mercedes Benz A-Klasse, der so konstruiert ist, daß die Anschraubpunkte der umgebenden Struktur entweder aus Stahl oder Aluminium sein können und der aus einem multifunktionellen Zentralrohr, einem Beifahrer-Airbaghalter und diversen Befestigungswinkeln sowie einer Lenkkonsole, den Adapterplatten und einer Zitterstrebe besteht, ein Musterbeispiel eines intelligenten Leichtbaukonzepts durch die Verwendung von Aluminium-Strangpreßprofilen und Magnesium-Druckgußkomponenten. Die Entwicklungen der letzten Jahre im Bereich der Hydroformtechnologie konzentrieren sich auf strukturelle Anwendungen. Ein Beispiel dafür ist der Achsträger aus Aluminium der BMW-5er Serie. Durch die konsequente Ausnutzung des Hydroformens in Kombination mit dem Biegen entfallen typische Bearbeitungsschritte in der Weiterverarbeitung und im Idealfall sind Stanz- und Beschnittoperationen im Prozeß enthalten. Die erzielbaren Toleranzen und die Wiederholgenauigkeit des aus einem Rohr hydrogeformten Bauteils sind höher als die des aus zwei Halbschalen geschweißten Rohres.