Tailored Blanks sind Blechzuschnitte, die aus zwei oder mehr Einzelblechen bestehen und vor dem Umformen stumpf oder überlappend aneinandergeschweißt werden. Unterschiedliche Blechdicken, Stahllegierungen und Oberflächenbeschichtungen können hierbei kombiniert werden. Laserstrahlgeschweißte Platinen bieten im Fahrzeugbau neue Möglichkeiten der Gewichtsverringerung und Kostensenkung durch Teileentfall sowie Potentiale zur Verbesserung der Karosseriestruktur und des Crashverhaltens. Die Entwicklung von Tailored Blanks erfordert die frühe Einbeziehung des Platinenlieferanten, um das optimale Design in bezug auf Umformbarkeit und günstigen Preis zu entwickeln. Im Beitrag werden einige Beispiele aus Forschungsprojekten dargestellt, die das Ziel verfolgen, die Entwicklungszeit in der Konstruktionsphase des Bauteils und der Werkzeugfertigung zu reduzieren. Der Formänderungszustand 'Flanschdehnung' (Stretch Flanging Mode) tritt bei vielen Preßteilen auf und ist auch beim Umformen von Tailored Blanks festzustellen. Ein typisches Beispiel ist der Schweißnahtbereich zwischen A-Säule (Scharnieraufnahme) und Türschweller in einem Seitenteil. Eine weitere typische Anwendung von Tailored Blanks sind Türinnenbleche. Durch den Einsatz eines dickeren Bleches im Bereich der Scharniere und des Spiegels können Versteifungsbleche entfallen. Gezeigt wird die analytische Abschätzung der Formänderung zur Optimierung der Schweißnahtposition bzw. der Querverschiebung der Schweißnähte. Bis heute weisen lasergeschweißte Platinen gradlinige Schweißnähte auf. Völlig neue Gestaltungsfreiräume bietet hier die Möglichkeit, beliebig gekrümmte Schweißnähte fertigen zu können. Zu ihrer Herstellung wurde eine Produktionsanlage mit Portallaserschweißeinrichtung und fliegender Optik entwickelt. Als weitere Platinen-Beispiele werden eine rundgeschweißte Platine für die Federbeinaufnahme (Stoßdämpferdom) sowie 'Tailored Tubes' (maßgeschneiderte innendruckgeformte Rohre, gefertigt aus laserstrahlgeschweißten Blechen unterschiedlicher Dicke) gezeigt.