Seit 2004 betreibt der amerikanische Tower Automotive-Konzern in der Nähe des Volvo-Werks in Gent, (BE), ein Produktionswerk, das Pressteile in die benachbarte Volvo-Fertigung liefert. Die Kapazität des Werks liegt bei 220000 Teilen/a. Die Produktion ist auf eine minimale Lagerhaltung abgestimmt. Um die geforderte Flexibilität und pünktliche >Just-in-Time<-Lieferungen zu garantieren, muss das Unternehmen eine zuverlässig fließende Produktion sicherstellen. Dazu wurde der Großteil der Produktion mit über 180 ABB-Robotern bestückt. In einem so hoch automatisierten Werk trägt die Geschwindigkeit der internen Förderkette erheblich zu einem effizienten Produktionsprozess bei. Wichtig dabei ist >Tracking & Tracing<, also eine transparente Produktion. Für diese Aufgabe hatte man die RFID-Technologie (Radio Frequency Identification) vorgesehen und installiert. Das ursprünglich eingesetzte System wies allerdings eine Fehlerrate von 0,5 % pro Schicht auf. Die mit Datenträgern (Tags) ausgerüsteten Teile fahren durch einen Ofen mit 180 Grad C. Nach einer Marktuntersuchung hat man sich bei Tower Automotive für das RFID-System >BL ident< von Hans Turck, Mülheim an der Ruhr, (DE), entschieden, das extremen Temperaturen von -40 Grad C bis + 210 Grad C widersteht. Als RFID-System der neuen Generation arbeitet es mit einer Frequenz von 13,56 MHz. In Tests wurden die Datenträger 10 Tage lang in einem Ofen bei +180 Grad C aufgehängt. Auch nach diesem Härtetest funktionierte das System hervorragend. Und während andere Lösungen erst abkühlen müssen, können die Turck-Tags direkt nach Verlassen des Ofens gelesen und beschrieben werden. Bei spezifikationsgemäßem Einsatz wird eine Lebensdauer von 10 Jahren garantiert. Zurzeit sind bei Tower Automotive insgesamt 240 Datenträger im Betrieb. BL ident ist ein offenes System, das mit den gängigen Feldbussen kommunizieren kann. Jedes Interface verfügt über einen eigenen Datenspeicher und passt sich automatisch der jeweiligen Applikation an. Mit dem BL ident-System ist sowohl Lesen als auch Schreiben möglich, während die Tags in Bewegung sind (on the fly). Die schnellere Datenübertragung ist u. a. durch den im Werk eingesetzten FRAM (ferromagnetischer RAM-Speicher) möglich, der nahezu keine Wartung erfordert. Abhängig vom Datenträger und der Datenmenge kann das System Lese- und Schreibzyklen mit einer Geschwindigkeit von 10 m/s verarbeiten. Mit den FRAM-Datenträgern konnte die Schreiblesezeit je Station um fast 2 s verringert und die Förderkette dadurch beschleunigt werden, weil keine Stopps zum Lesen und Schreiben mehr notwendig sind.