Um Fahrzeuge ohne intelligentes Energiemanagement mit der erforderlichen Batteriequalität vor Kunde zu garantieren, sind in der Produktion und im Handel zeit- und kapazitätsintensive Abläufe erforderlich. Beispielsweise werden in der Produktion Fahrzeuge stichprobenartig und manuell auf nicht zulässige Ruheströme untersucht, sowie im Handel zeitaufwendige Batteriediagnosen mit eigens dafür angeschafften Testgeräten durchgeführt. Die Überprüfungen erfassen immer nur einen Teil der gebauten Fahrzeuge. Die Batterieanalysen im Handel dauern aufgrund der erforderlichen Randbedingungen mehrere Stunden. Analysen sporadischer Fehler, die z. B. zu einer schnellen Batterieentladung geführt haben, sind in der Fahrzeugerprobung wie auch in den Werkstätten meist nur unter Einbeziehung von Spezialistenwissen durchführbar. Eine objektive Felddatenerfassung zu Fehlerbildern und Fehlereigenschaften ist nur bedingt möglich. Mit Einsatz des intelligenten Energiemanagements lassen sich neben dem direkten Nutzen im Fahrzeug - betriebsoptimierte Stromerzeugung, temporäre Verbraucherabschaltung zur Bordnetzentlastung - vor allem auch in der Prozesskette Abläufe deutlich vereinfachen und verbessern. Eine 100 % Ruhestrommessung in der Produktion wird ebenso möglich wie ein Monitoring der Bordnetzbelastung über den kompletten Transportweg (von der Fabrik zum Händler). Sporadische Fehler können onboard dokumentiert und mit Hilfe einer durchgängigen Datenerfassung objektiv klassifiziert und zugewiesen werden. Der Beitrag gibt einen Überblick über den zusätzlichen Nutzen, die gemachten Erfahrungen und weiteren Möglichkeiten eines intelligenten Fahrzeug-Energiemanagements in der Prozesskette.

Two technical concepts are realized in the automotive architectures: cars equipped with and without intelligent energy management. Cars without intelligent energy management need a lot more additional work in production as well as in workshops to ensure the required battery quality to the customer. In the production for example special tests for illegal quiescent currents have to be done by hand on a smaller amount of vehicles randomly selected. As well as in the workshops a battery diagnosis is time-consuming and requires specialized test devices. In most cases the analyses of sporadic mistakes that led for example to a fast battery discharge can only be done by experts. Only in a few cases objective field data to defects images and mistake characteristics are available. Next to the direct benefit on the vehicle - optimized current generation and temporarily consumer switching off - intelligent energy management can help to improve and simplify most processes. A 100 % quiescent current measurement in the production becomes just as possible as a monitoring of the electrical network over the complete carrier way (from the factory to the dealer). Sporadic mistakes can be documented onboard and objectively classified. The contribution gives an overview of the experiences and further possibilities of an intelligent vehicle energy management in the process chain.